插座面板熱流道注塑模設計
　　熱流道注射塑料模在當今世界各工業發達國家和地區均已得到極為廣泛的應用。不僅是因為熱流道注射塑料�？s短了制件的成型周期、節約了塑料原料、實現了自動化生產過程，更是因為在熱流道模具的成型過程中，塑料熔體的溫度在流道系統里能得到準確地控制，尤其在一模多腔的注射模具中，流道內的熔體溫度能基本保持與注射機噴嘴的溫度大致相同或相近，因而流道內的壓力損耗小，熔融塑料以極其均勻的狀態流入各個模腔，從而獲得品質良好的塑料制件。熱流道注射成型的零件澆口質量好、脫模后殘余應力低、零件變形小。因此，對質量要求高的﹑生產批量大的塑件均可采用熱流道注射模生產。
　　1 產品結構工藝性
　　插座面板產品結構圖如圖1所示。該產品為一專用插座的面板，其材料為PC塑料，顏色為乳白色。PC料的學名為聚碳酸酯，是一種常用的熱塑性工程塑料，具有良好的力學性能，沖擊強度優異，尺寸穩定性好。PC塑料在200～220℃呈溶融狀態，熔融溫度高、熔體粘度大，因而在成型時熔體的流動差，其溢料值為0.06mm。一般在高料溫、高壓力和較高的模溫下快速成型。
　　圖1 產品結構圖
　　從產品結構圖中可以看出，在產品的底面有很多筋位，無論澆口選擇在產品頂部的中心進料，還是以側口的形式從產品的邊緣進料，在注射成型過程中的流動阻力都比較大，因此需要有較高的料溫和較大的注射壓力。產品結構和原料兩者都要求高料溫、高壓力來滿足成型工藝的要求，因而采用熱流道澆注系統的結構可以解決這一問題。
　　2 模具結構設計及其工作過程
　　根據產品生產批量大的要求，模具采用了1模2腔的結構形式，采用了從產品頂部中心進料的熱流道板的澆注系統結構。這種結構不僅使產品澆口處的痕跡較小，從而使產品獲得良好的外觀質量，而且還可實現自動化生產控制過程。模具結構裝配圖如圖2所示。

　　插座面板熱流道注塑模設計
　
　　對于1模2腔的模具結構，熱流道需采用熱流道板的結構形式。如圖3所示為熱流道板結構。在熱流道板上，加熱的方式是采用上下兩層整體式加熱管進行加熱控制的。為了在成型后控制熔體于開模狀態下不流失，模具上采用了SINO針閥式熱流道控制系統，其熱嘴的型號為：SIM-18-VV-075。為了控制熱流道板上的溫度，使其不能超過塑料的分解溫度，在熱流道板上和熱嘴中均安裝熱電偶，通過溫度控制系統實現溫度的自動控制，保證熱流道板中的塑料在成型過程中始終保持熔融狀態，同時又不要在過熱的情況下發生碳化和分解。

　　沖壓模具基礎知識
　　沖裁
　　沖裁是利用沖模使部分材料或工序件與另一部分材料、工（序）件或廢料分離的一種沖壓工序。沖裁是切斷、落料、沖孔、沖缺、沖槽、剖切、鑿切、切邊、切舌、切開、整修等分離工序的總稱。
　　切開
　　切開是將材料沿敞開輪廓局部而不是完全分離的一種沖壓工序。被切開而分離的材料位于或基本位于分離前所處的平面。
　　切邊
　　切邊是利用沖模修邊成形工序件的邊緣，使之具有一定直徑、一定高度或一定形狀的一種沖壓工序。
　　切舌
　　切舌是將材料沿敞開輪廓局部而不是完全分離的一種沖壓工序。被局部分離的材料，具有工件所要求的一定位置，不再位于分離前所處的平面上。 切斷切斷
　　切斷是將材料沿敞開輪廓分離的一種沖壓工序，被分離的材料成為工件或工序件。
　　擴口
　　擴口是將空心件或管狀件敞開處向外擴張的一種沖壓工序。
　　沖孔
　　沖孔是將廢料沿封閉輪廓從材料或工序件上分離的一種沖壓工序，在材料或工序件上獲得需要的孔。
　　沖缺
　　沖缺是將廢料沿敞開輪廓從材料或工序件上分離的一種沖壓工序，敞開輪廓形成缺口，其深度不超過寬度。
　　沖槽
　　沖槽是將廢料沿敞開輪廓從材料或工序件上分離的一種沖壓工序，敞開輪廓呈槽形，其深度超過寬度。
　　沖中心孔
　　沖中心孔是在工序件表面形成淺凹中心孔的一種沖壓工序，背面材料并無相應凸起。
　　精沖
　　精沖是光潔沖裁的一種，它利用有帶齒壓料板的精沖模使沖件整個斷面全部或基本全部光潔。
　　連續模
　　連續模是具有兩個或更多工位的沖模，材料隨壓力機行程逐次送進一工位，從而使沖件逐步成形。
　　單工序模
　　單工序模是在壓力機一次行程中只完成一道工序的沖模。
　　組合沖模
　　組合沖模是按幾何要素（直線、角度、圓弧、孔）逐副逐步形成各種沖件的通用、可調式成套沖模。平面狀沖件的外形輪廓一般需要幾副組合沖模分次沖成。
　　壓凸
　　壓凸是用凸模擠入工序件一面，迫使材料流入對面凹坑以形成凸起的一種沖壓工序。
　　壓花
　　壓花是強行局部排擠材料，在工序件表面形成淺凹花紋，圖案、文字或符號的一種沖壓工序。被壓花表面的背面并無對應于淺凹的凸起。

　　塑料模具在模具總量中的比例逐步提高
　　有分析認為，我國塑料工業的高速發展對模具工業提出了越來越高的要求，2004年，塑料模具在整個模具行業中所占比例已上升到30％左右，在未來幾年中還將保持較高速度發展。
　　國內塑料模具市場以注塑模具需求量最大，其中發展重點為工程塑料模具。有關數據表明，目前僅汽車行業就需要各種塑料制品36萬噸；電冰箱、洗衣機和空調的年產量均超過1000萬臺；彩電的年產量已超過3000萬臺；到2010年，在建材行業，塑料門窗的普及率為30％，塑料管的普及率將達到50％。這些都會導致對模具的需求量大幅度增長。
　　家電行業所需模具量年增長率約為10％。一臺電冰箱約需模具350副，價值約4000萬元；一臺全自動洗衣機約需模具200副，價值3000萬元；一臺空調器僅塑料模具就有20副，價值150萬元；單臺彩電大約共需模具約140副，價值約700萬元，僅彩電模具每年就有約28億元的市場。隨著家電市場競爭的白熱化，外殼設計成為重要的一環，對家電外殼的色彩、手感、精度、壁厚等都提出新要求。業內人士普遍認為，大型、精密、設計合理（主要針對薄壁制品）的注塑模具將得到市場的歡迎。汽車工業近年來增長速度驚人，因此汽車模具潛在市場巨大。每一種型號的汽車都需要幾千副模具，價值上億元，而我國大型精密模具的制造能力不足。據介紹，目前我國高檔轎車的覆蓋件模具幾乎全部為進口產品。有專家預測，在未來的模具市場中，塑料模具在模具總量中的比例將逐步提高，其發展速度將高于其他模具.